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耐火材料配方设计需要注意这些事项

生产耐火材料的坯料是将原料按一定比例与粒度组成配合，加入水或其他结合剂，在混炼机中混炼而制得的混合料，它具有坯体成型所要求的性能，如可塑性、结合性、流动性和充填性等。根据耐火制品的性能要求和工艺特点，将不同材质和不同粒度的物料按一定比例进行配合的工艺称为耐火材料的配料。确定坯料的配合比例时，主要考虑制品的组成与性能要求，保证制品达到规定的性能指标;经混炼后坯料具有必要的成型性能。同时还注意合理利用原料资源，降低成本。

坯料的材质组成的确定：包括耐火制品主原料、辅助成分及添加剂的种类及比例的确定。主原料的类别主要根据工艺要求和制品的性能指标来确定。要求主原料能够承受足够高的使用温度和良好的抗环境侵蚀性能等。辅助成分和添加剂的引入常常是为了改善制品的使用性能，便于制品的制备或益于制品组成、结构和性能控制，其引入种类和数量是在一定的理论指导和实验基础上确定的。

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浇注料耐火砖施工后的烘炉注意事项

烘炉注意事项

烘炉前，在焚硫炉钢壳上开不少于8个30～40mm的孔，使烘炉过程中水蒸气外逸，烘炉结束后应焊死。烘炉期间，焚硫炉炉前温度与炉出口温度温差不超过150℃;若温差超过150℃，则应加大进焚硫炉风量。焚硫炉点火过程中，必须先开风机，再开油点火；停火时，先停油后停风机。不得反向操作，更不允许油烟气聚集在系统内，如点不着火必须待系统内油烟气吹除干净再重新点火，防止油烟气爆燃。

升温过程控制

缓慢、均匀地加热是保证烘炉质量的关键所在。当烘炉温度达到100℃以上时游离水排出，达到350℃时结晶水排出，达到650℃时残余结合水排出，在120、350、650℃这3个温度区要注意保持恒温一段时间。

重烧线变化率（高温体积稳定性）

耐火材料的高温体积稳定性是指其在高温下长期使用时，制品外形体积或线度保持稳定而不发生..变形的性能。对烧结制品，一般以制品在无重负荷作用下的重烧体积变化率或重烧线变化率来衡量。重烧体积变化也称残余体积变形，重烧线变化也称残余线变形。耐火制品的重烧变形量对判别制品的高温体积稳定性，砌体的稳定性，减少砌体的缝隙，提高其密封性和耐侵蚀性，避免砌体整体结构的破坏，都具有重要意义。

抗热震性

抗热震形也称耐急冷急热性，它表征耐火制品抵抗温度急剧变化而不破坏的能力。

在实际工作中，耐火材料经常会遭受到温度急剧变化的情况，在很短的时间内工作温度变化很大，这种温度的急剧变化即称为热震作用。热震作用会导致耐火材料的开裂、剥落和崩塌。因此，当耐火材料在使用中工作温度有急剧变化时，必须考查其抗热震性。

要提高材料的抗热震性，避免材料产生裂纹，必须提高材料的强度，特别是抗拉强度、剪切强度，以提高抵抗裂纹形成的能力，同时应降低材料的弹性模量及泊松比，从而降低可能产生的热应力。

制作高铝砖的原料和结合剂你知道多少呢

高铝砖的主要原料为铝土矿，AL2O3含量是铝土矿的主要矿物元素，高铝砖厂家通过对铝土矿在高温竖窑里面高温烧制，烧成铝矿熟料，然后在经过筛选含量和颗粒而分成几个等级来加工制成不同档次的高铝砖或者粘土砖。

高铝砖泥料通常采用粗、中、细三级配料。适当增大粗颗粒尺寸和数量可提高泥料的堆积密度，且易于成型。但要有一定的限制，.大颗粒尺寸以3mm为宜。

配料中加入细粉有利于坏体烧结、增加制品的密度。但是细粉加入量过多，不仅成型困难，而且易产生裂纹，烧成收缩较大，废品率增加。因此，细粉加入量以40~50%。

制成高铝砖的结合剂一般用软质粘土具有较好的塑性，但是，粘土在高温下一些元素会产生较大的体积膨胀，硅的气孔率增大，强度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超过5%。

高铝砖的烧制是一个非常重要的过程，另外需要使用高铝砖的厂家，也要对高铝砖有着一定的了解，